Name: خوردگی آبی (Aqueous Corrosion)
SKU: 7531
Price: 4500000 IRT
Availability: InStock

شامل توضیحات ، لیست دروس و اطلاعات دوره

خوردگی آبی نوعی خوردگی فلزات در محیط‌های آبی است که پیامدهای اقتصادی و مهندسی گسترده‌ای دارد و یادگیری در مورد آن برای صنایع حیاتی است، به‌ویژه زمانی که با موادی مانند آمین‌ها (که باعث خوردگی گازی می‌شوند)، اسید فسفریک، خوردگی میکروبی و محلول‌های کاستیک (قلیایی) مواجه می‌شویم. این دانش به جلوگیری از تخریب تجهیزات، کاهش هزینه‌های تعمیر و نگهداری، تضمین ایمنی عملیات و حفظ کیفیت محصول در صنایع مختلف کمک می‌کند.

در این دوره آموزشی تلاش شده است تا مهندسین و بازرسین و پرسنل واحدهای بهره برداری از واحدهای پالایشگاهی ضمن آشنایی با خوردگی ناشی از کاستیک، آمین، اسید فسفریک و غیره با پدیده های آلیاژزدیی، خوردگی میکروبی و خوردگی ناشی از انواع نمک ها آشنا شده و دانش خود را در خصوص چالش های مرتبط با مدیریت خوردگی این واحد افزایش دهند.

درس اول: مقدمه ای بر اهمیت خوردگی در پالایشگاه و پتروشیمی

1- اهمیت خوردگی در پالایشگاه و پتروشیمی خوردگی یکی از بزرگ‌ترین عوامل هزینه و توقف تولید در صنایع نفت و گاز است. تخمین‌ها: هزینه خوردگی در صنایع نفت و گاز می‌تواند چند درصد از هزینه عملیاتی سالانه باشد. خوردگی می‌تواند منجر به: شکست ناگهانی تجهیزات نشت و ریسک‌های ایمنی و زیست‌محیطی افزایش نیاز به تعمیرات و نگهداری 2. دسته‌بندی خوردگی‌ها خوردگی داغ (High-Temperature Corrosion): در دماهای بالا، واکنش مستقیم فلز با گازها مثل اکسیژن، H₂S، CO، Cl₂ خوردگی تر (Wet Corrosion / Electrochemical): در حضور الکترولیت مایع مثل آب، آمین، کاستیک، CO₂/H₂S خوردگی میکروبی (MIC): تحت تأثیر رشد میکروارگانیسم‌ها روی سطح فلز می‌توانید جدول ساده‌ای با نام مکانیزم‌ها و نمونه صنعتی آن‌ها در این قسمت بیاورید 3. مکانیزم‌های اصلی که دوره پوشش می‌دهد خوردگی آمین: Lean/Rich Amine، HCl/Cl⁻، Heat Stable Salts خوردگی کاستیک (Caustic Corrosion): شیار، Stress Corrosion Cracking ناشی از NaOH خوردگی میکروبی (MIC): SRB، APB، biofilm و خوردگی موضعی سایر مکانیزم‌ها: Metal Dusting و کربوراسیون در دمای بالا خوردگی سولفیدی داغ خوردگی ناشی از اسید نفتنیک، فنول و H₃PO₄ آلیاژزدایی (Dealloying) رسوب نمک‌ها در سرویس آمین 4. تفاوت خوردگی‌ها و نقاط بحرانی خوردگی تر: محیط آبی، واکنش الکتروشیمیایی خوردگی داغ: دما بالا، واکنش مستقیم با گازها MIC: ناشی از میکروب‌ها و biofilm برخی خوردگی‌ها ترکیبی هستند، مثلا: Rich Amine + HCl + HSS → خوردگی موضعی شدید 5. اهداف دوره شناخت مکانیزم‌ها و شناسایی عوامل مؤثر تشخیص نشانه‌ها و آسیب‌ها در تجهیزات ارائه روش‌های کنترل و پیشگیری برای هر مکانیزم افزایش آگاهی عملیاتی و ایمنی در پالایشگاه 6. نکات عملی برای شروع خوردگی یک فرآیند موضعی و وابسته به محیط است: باید تجهیزات و جریان‌ها را به‌طور مداوم پایش کرد انتخاب متریال مناسب، طراحی صحیح و نگهداری پیشگیرانه کلید کاهش خوردگی است

خصوصی

برای مشاهده این درس باید دوره را خریداری کنید

درس دوم: خوردگی ناشی از کاستیک

1. مبانی و تعریف Caustic Corrosion = تخریب فلزات (عمدتاً فولادها) در اثر تماس با محلول‌های قلیایی قوی (NaOH، KOH). مکانیزم: واکنش مستقیم NaOH با فلز → تشکیل فازهای محلول سدیم فریت (NaFeO₂). تخریب لایه محافظ و نفوذ قلیا به مرز دانه‌ها → ترک و جدایش. تفاوت با خوردگی اسیدی: محیط به جای H⁺، دارای OH⁻ بالاست. 2. شرایط مستعد دماهای بالا (معمولاً > 150°C شدت بیشتر). غلظت بالای سود (معمولاً > 10%). نواحی با تمرکز قلیا (caustic concentration) به‌ویژه در فیلم‌های جوش یا محل‌های تبخیر جزئی. تجهیزات در تماس مستقیم با محلول قلیایی: واحدهای شست‌وشوی قلیایی (caustic wash) در پالایشگاه. برج‌های تقطیر (overhead systems). مبدل‌ها و لوله‌های حاوی NaOH. 3. مکانیزم‌ها و نمودها General Caustic Corrosion (خوردگی عمومی): کاهش ضخامت یکنواخت در تماس با NaOH غلیظ. Caustic Gouging (شیاری): نفوذ و انحلال موضعی در فولادهای کربنی، به‌ویژه در بویلرها. Caustic Stress Corrosion Cracking (Caustic SCC): ترک‌خوردگی در فولادهای کربنی/کم‌آلیاژ تحت تنش، در دماهای بالای 150°C. 4. عوامل مؤثر غلظت NaOH (هرچه بالاتر → خوردگی شدیدتر). دما (افزایش دما → افزایش نرخ نفوذ قلیا). تنش‌های پسماند (جوشکاری، شکل‌دهی). طراحی نامناسب (نقاطی که NaOH متمرکز یا راکد میشه). 5. شناسایی و پایش کاهش ضخامت در نقاط تماس با محلول قلیایی (با UT). ترک‌های بین‌دانه‌ای (IGSCC) در نواحی جوش. مشاهده شیارها یا حفره‌های عمیق در سطح داخلی تجهیزات. آزمایش متالوگرافی و آنالیز شکست. 6. روش‌های کنترل و پیشگیری انتخاب متریال: فولادهای زنگ‌نزن آستنیتی (316L, Alloy 800). آلیاژهای نیکل (Inconel, Monel) در سرویس‌های خیلی شدید. طراحی مناسب: اجتناب از نقاطی که موجب تغلیظ محلول میشه. کنترل غلظت و دما: جلوگیری از تبخیر جزئی که غلظت قلیا رو زیاد کنه. استفاده از بازدارنده‌ها: در موارد خاص. پساگرم‌کاری (PWHT): برای کاهش تنش و جلوگیری از SCC. 7. استانداردها و منابع API RP 571 – مکانیزم‌های خوردگی. NACE SP0403 – کنترل Caustic SCC در پالایشگاه‌ها. دستورالعمل‌های عملیاتی در بویلرها و واحدهای شست‌وشوی قلیایی. 8. مطالعات موردی (Case Studies) Caustic Gouging در دیگ‌های بخار به دلیل تجمع قلیا. ترک‌خوردگی لوله‌های مبدل حرارتی در واحد شست‌وشوی قلیایی پالایشگاه. عملکرد بهتر آلیاژهای نیکل در برابر NaOH غلیظ.

خصوصی

برای مشاهده این درس باید دوره را خریداری کنید

درس سوم: خوردگی ناشی از Lean Amin

1. مبانی و تعریف Caustic Corrosion = تخریب فلزات (عمدتاً فولادها) در اثر تماس با محلول‌های قلیایی قوی (NaOH، KOH). مکانیزم: واکنش مستقیم NaOH با فلز → تشکیل فازهای محلول سدیم فریت (NaFeO₂). تخریب لایه محافظ و نفوذ قلیا به مرز دانه‌ها → ترک و جدایش. تفاوت با خوردگی اسیدی: محیط به جای H⁺، دارای OH⁻ بالاست. 2. شرایط مستعد دماهای بالا (معمولاً > 150°C شدت بیشتر). غلظت بالای سود (معمولاً > 10%). نواحی با تمرکز قلیا (caustic concentration) به‌ویژه در فیلم‌های جوش یا محل‌های تبخیر جزئی. تجهیزات در تماس مستقیم با محلول قلیایی: واحدهای شست‌وشوی قلیایی (caustic wash) در پالایشگاه. برج‌های تقطیر (overhead systems). مبدل‌ها و لوله‌های حاوی NaOH. 3. مکانیزم‌ها و نمودها General Caustic Corrosion (خوردگی عمومی): کاهش ضخامت یکنواخت در تماس با NaOH غلیظ. Caustic Gouging (شیاری): نفوذ و انحلال موضعی در فولادهای کربنی، به‌ویژه در بویلرها. Caustic Stress Corrosion Cracking (Caustic SCC): ترک‌خوردگی در فولادهای کربنی/کم‌آلیاژ تحت تنش، در دماهای بالای 150°C. 4. عوامل مؤثر غلظت NaOH (هرچه بالاتر → خوردگی شدیدتر). دما (افزایش دما → افزایش نرخ نفوذ قلیا). تنش‌های پسماند (جوشکاری، شکل‌دهی). طراحی نامناسب (نقاطی که NaOH متمرکز یا راکد میشه). 5. شناسایی و پایش کاهش ضخامت در نقاط تماس با محلول قلیایی (با UT). ترک‌های بین‌دانه‌ای (IGSCC) در نواحی جوش. مشاهده شیارها یا حفره‌های عمیق در سطح داخلی تجهیزات. آزمایش متالوگرافی و آنالیز شکست. 6. روش‌های کنترل و پیشگیری انتخاب متریال: فولادهای زنگ‌نزن آستنیتی (316L, Alloy 800). آلیاژهای نیکل (Inconel, Monel) در سرویس‌های خیلی شدید. طراحی مناسب: اجتناب از نقاطی که موجب تغلیظ محلول میشه. کنترل غلظت و دما: جلوگیری از تبخیر جزئی که غلظت قلیا رو زیاد کنه. استفاده از بازدارنده‌ها: در موارد خاص. پساگرم‌کاری (PWHT): برای کاهش تنش و جلوگیری از SCC. 7. استانداردها و منابع API RP 571 – مکانیزم‌های خوردگی. NACE SP0403 – کنترل Caustic SCC در پالایشگاه‌ها. دستورالعمل‌های عملیاتی در بویلرها و واحدهای شست‌وشوی قلیایی. 8. مطالعات موردی (Case Studies) Caustic Gouging در دیگ‌های بخار به دلیل تجمع قلیا. ترک‌خوردگی لوله‌های مبدل حرارتی در واحد شست‌وشوی قلیایی پالایشگاه. عملکرد بهتر آلیاژهای نیکل در برابر NaOH غلیظ.

خصوصی

برای مشاهده این درس باید دوره را خریداری کنید

درس چهارم: خوردگی ناشی از Rich Amin

1. مقدمه و تعریف Rich Amine: محلول آمین اشباع شده با H₂S و CO₂ پس از جذب گاز اسیدی از جریان گاز یا نفت. معمولاً نسبت به Lean Amine خورنده‌تر است، زیرا: اسیدهای محلول (H₂S, CO₂) غلظت بالایی دارند. تولید Heat Stable Salts (HSS) بیشتر است. 2. مکانیزم‌های اصلی خوردگی خوردگی CO₂ (Sweet Corrosion) CO₂ حل شده در محلول آمین → تشکیل H₂CO₃ → خوردگی فولاد کربنی. خوردگی H₂S (Sour Corrosion) H₂S حل شده → تشکیل سولفیدهای آهن (FeS) می‌تواند باعث Sulfide Stress Cracking (SSC) شود. Heat Stable Salts (HSS) محصولات واکنش آمین با CO₂/H₂S یا ناخالصی‌ها ایجاد محیط‌های موضعی اسیدی → pitting و شیارهای عمیق اکسیداسیون آمین تشکیل اسیدهای آلی (فرمیک، استیک) در اثر تماس با اکسیژن → pH کاهش می‌یابد و خوردگی افزایش پیدا می‌کند. Stress Corrosion Cracking (SCC) در فولادهای زنگ‌نزن آستنیتی یا فولاد کربنی تحت تنش و در حضور H₂S/HSS. 3. عوامل مؤثر نوع آمین (MEA خورنده‌تر، MDEA کمتر). غلظت H₂S و CO₂ در محلول. دما (نقاط داغ در ریبویلرها، مبدل‌ها و پمپ‌ها). زمان ماندن محلول در تجهیزات. طراحی تجهیزات (نقاط ایستایی جریان → تجمع HSS). 4. نمودها و آسیب‌ها کاهش ضخامت دیواره‌ها (Wall Thinning). خوردگی شیاری یا حفره‌ای در نقاط تمرکز HSS. آسیب به مبدل‌های حرارتی، پمپ‌ها و خطوط برگشتی Rich Amine. تشکیل رسوب و افزایش افت فشار در برج جذب. 5. روش‌های شناسایی و پایش آنالیز شیمیایی محلول: H₂S، CO₂، HSS، pH. کوپن‌های خوردگی یا پروب‌های آنلاین. پایش ضخامت تجهیزات با UT و سایر NDEها. بررسی رسوبات و فلزات آزاد در محلول. 6. کنترل و پیشگیری تصفیه دوره‌ای محلول: حذف HSS و ناخالصی‌ها. انتخاب متریال مناسب: فولاد کربنی مقاوم با افزودنی یا فولاد زنگ‌نزن در مناطق بحرانی. کنترل دما و جریان: جلوگیری از نقاط داغ و تجمع HSS. تزریق بازدارنده‌ها: در سرویس‌های بحرانی یا آمین‌های خاص. حفظ Lean/Rich Balance: جلوگیری از غلظت بیش از حد H₂S/CO₂. 7. استانداردها و منابع API RP 571 – مکانیزم‌های خوردگی پالایشگاه. NACE SP0295 – خوردگی سرویس آمین. GPA Standard – مدیریت Rich Amine در گاز شیرین‌کن‌ها. 8. مطالعات موردی (Case Studies) خوردگی شدید خطوط برگشتی Rich Amine به دلیل HSS بالا. ترک‌خوردگی در ریبویلر Rich Amine فولاد کربنی. کاهش خوردگی پس از تصفیه محلول و تغییر MEA به MDEA.

خصوصی

برای مشاهده این درس باید دوره را خریداری کنید

درس پنجم: خوردگی ناشی از نمک Amine-HCl

1. مقدمه و تعریف نمک‌های آمین/هیدروکلریک (Amine/HCl Salts): ترکیبات جامد یا محلول که در اثر واکنش آمین با HCl تشکیل می‌شوند. نقش در خوردگی: کاهش pH محلی ایجاد محیط اسیدی و افزایش خوردگی موضعی رسوب و تجمع در تجهیزات → کاهش ظرفیت جذب و افزایش نقاط داغ 2. مکانیزم تشکیل نمک HCl تولید یا وارد شده به محلول آمین: از ناخالصی‌های خوراک (کلریدهای نفتی یا گازی) واکنش Cl₂ + H₂O → HCl واکنش با آمین: RNH₂ + HCl → RNH₃⁺Cl⁻ محلول اشباع → رسوب نمک‌ها در نقاط سرد یا کم‌جریان 3. اثر نمک‌ها بر خوردگی خوردگی موضعی (Localized Corrosion): نقاط رسوب نمک → pitting و شیاری شدید خوردگی شیاری و بین‌دانه‌ای: افزایش نرخ حمله در فولاد کربنی و فولاد کم‌آلیاژ SCC ناشی از نمک‌ها: در فولادهای زنگ‌نزن آستنیتی در حضور HCl/Cl⁻ و تنش 4. شرایط مستعد وجود HCl در محلول آمین (حتی ppm پایین) دمای متوسط تا بالا (>40–60°C در برج‌ها و خطوط برگشتی) نقاط کم جریان یا dead spots (تجمع نمک) محلول‌های Rich Amine با HSS بالا 5. روش‌های شناسایی و پایش نمونه‌برداری محلول آمین: بررسی HCl و تشکیل نمک‌ها پایش رسوبات در خطوط و تجهیزات (visual inspection) بررسی کاهش ضخامت و خوردگی موضعی با UT و NDE آنالیز شیمیایی رسوبات (XRD, ICP) برای شناسایی RNH₃⁺Cl⁻ 6. کنترل و پیشگیری کنترل HCl: حذف کلریدهای ناخالص در خوراک کنترل اکسیژن برای جلوگیری از تولید HCl در شرایط شیمیایی تصفیه آمین: کاهش HSS و رسوبات مواد و متریال مقاوم: فولادهای زنگ‌نزن در نقاط بحرانی آلیاژهای نیکل یا فولادهای کم‌آلیاژ کروم‌دار طراحی مناسب: جلوگیری از تجمع محلول و نقاط سرد تزریق بازدارنده‌ها: در موارد بحرانی 7. استانداردها و منابع API RP 571 – مکانیزم‌های آسیب در پالایشگاه NACE SP0295 – خوردگی سرویس آمین GPA Standard – مدیریت محلول آمین در حضور HCl و HSS 8. مطالعات موردی (Case Studies) تشکیل نمک RNH₃⁺Cl⁻ و ایجاد pitting شدید در خطوط برگشتی Rich Amine آسیب به برج جذب آمین به دلیل تجمع رسوب نمک‌ها بهبود عملکرد با تصفیه محلول و انتخاب فولاد زنگ‌نزن در مناطق بحرانی

خصوصی

برای مشاهده این درس باید دوره را خریداری کنید

درس ششم: خوردگی ناشی از فنول

1 . مقدمه و تعریف Phenolic Corrosion = تخریب فلزات (عمدتاً فولاد کربنی و کم‌آلیاژ) در حضور فنول‌ها و ترکیبات آروماتیک هیدروکسی‌دار. منابع فنول در پالایشگاه: نفت خام سنگین جریان‌های تقطیر میانی یا سنگین (Heavy Fraction) محصولات فرایندی واحدهای کاتالیستی 2. مکانیزم‌های خوردگی واکنش مستقیم با فلزات فنول‌ها و ترکیبات هیدروکسی‌آروماتیک می‌توانند با فولاد کربنی واکنش دهند و لایه‌های فلزی محلول یا قابل نفوذ ایجاد کنند. تشکیل اسیدهای آلی اکسیداسیون فنول‌ها → تولید اسیدهای کوچک (Formic, Acetic) کاهش pH محلول → افزایش خوردگی عمومی و موضعی تشکیل رسوبات و تجمع محلول رسوب فنول و محصولات اکسیداسیون → محیط‌های موضعی با pH پایین → افزایش pitting و شیار 3. عوامل مؤثر دمای سرویس: دماهای بالاتر → افزایش واکنش اکسیداسیون فنول‌ها ترکیب فلز: فولاد کربنی و کم‌آلیاژ حساس‌تر هستند غلظت فنول و ترکیبات آروماتیک: هرچه بالاتر → خطر خوردگی بیشتر سطوح ایستایی و تجمع محلول: نقاط Dead Spot مستعد pitting و شیاری هستند 4. نمودها و آسیب‌ها کاهش ضخامت دیواره‌ها (Wall Thinning) خوردگی موضعی (Pitting) و شیاری رسوب‌گذاری فنول‌ها و کاهش جریان آسیب به مبدل‌ها، خطوط انتقال و برج‌های تقطیر 5. روش‌های شناسایی و پایش آنالیز شیمیایی جریان: تعیین مقدار فنول و اسیدهای آلی پایش ضخامت تجهیزات با UT و سایر NDE مشاهده رسوبات و تغییر رنگ سطح فلز تست‌های متالوگرافی و SEM/EDS برای شناسایی ترکیبات رسوبی 6. کنترل و پیشگیری انتخاب متریال مقاوم: فولاد زنگ‌نزن (304, 316) در مناطق بحرانی آلیاژهای نیکل برای جریان‌های بسیار خورنده کنترل دما و شرایط عملیاتی: جلوگیری از نقاط داغ و تجمع محلول تصفیه جریان: حذف یا کاهش فنول و ترکیبات آروماتیک طراحی تجهیزات: جلوگیری از Dead Spot و جریان ایستایی تزریق بازدارنده‌ها: در شرایط بحرانی، برای جلوگیری از اکسیداسیون و pitting 7. استانداردها و منابع API RP 571 – مکانیزم‌های خوردگی پالایشگاه مطالعات NACE در مورد خوردگی آروماتیک‌ها و فنول‌ها مقالات صنعتی در واحدهای پالایش نفت سنگین و نفتای میانی 8. مطالعات موردی (Case Studies) کاهش ضخامت لوله‌های خطوط نفتای میانی به دلیل فنول‌های موجود ایجاد رسوبات و pitting در مبدل‌های حرارتی در حضور جریان‌های حاوی فنول عملکرد بهتر فولاد زنگ‌نزن 316 در مقایسه با فولاد کربنی در سرویس‌های فنولی

خصوصی

برای مشاهده این درس باید دوره را خریداری کنید

درس هفتم: خوردگی ناشی از اسید فسفریک

1. مقدمه و تعریف Phosphoric Acid Corrosion = تخریب فلزات (عمدتاً فولاد کربنی و کم‌آلیاژ) در تماس با H₃PO₄ یا محلول‌های حاوی آن. کاربردهای H₃PO₄ در پالایشگاه‌ها و پتروشیمی: شست‌وشوی واحدها و تجهیزات حذف رسوبات و ناخالصی‌های فلزی تولید کودهای فسفاته و واحدهای شیمیایی جانبی 2. مکانیزم‌های خوردگی خوردگی اسیدی عمومی (General Acid Attack) H₃PO₄ اسید ضعیف‌تر نسبت به HCl، اما می‌تواند فولاد کربنی و کم‌آلیاژ را در غلظت و دمای بالا خورده کند مکانیزم: H⁺ + Fe → Fe²⁺ + ½H₂ تشکیل فسفات فلزی محافظ (Metal Phosphate Layer) در برخی شرایط دما و غلظت: Fe³⁺ + PO₄³⁻ → FePO₄ این لایه می‌تواند کاهش نرخ خوردگی ایجاد کند اما در شرایط جریان بالا یا مکان‌های راکد، ناپایدار است خوردگی موضعی و شیار در نقاط تجمع H₃PO₄ یا تماس با ناخالصی‌ها 3. عوامل مؤثر غلظت اسید فسفریک: افزایش غلظت → افزایش خطر خوردگی دمای سرویس: دماهای بالا → افزایش سرعت واکنش نوع فلز: فولاد کربنی و کم‌آلیاژ حساس، فولاد زنگ‌نزن و آلیاژهای نیکل مقاوم‌تر نقاط راکد و تجمع محلول: افزایش خوردگی موضعی و شیار 4. نمودها و آسیب‌ها کاهش ضخامت دیواره‌ها (Wall Thinning) خوردگی موضعی و شیار عمیق تشکیل رسوبات فسفات در خطوط و مبدل‌ها آسیب به تجهیزات انتقال و برج‌ها در تماس با H₃PO₄ 5. روش‌های شناسایی و پایش آنالیز شیمیایی محلول: اندازه‌گیری غلظت H₃PO₄ بررسی ضخامت دیواره تجهیزات با UT و NDE مشاهده رسوبات فسفات و خوردگی موضعی تست متالوگرافی و SEM برای بررسی لایه‌های محافظ و آسیب‌ها 6. روش‌های کنترل و پیشگیری انتخاب مواد مقاوم: فولاد زنگ‌نزن، آلیاژهای نیکل و کروم بالا کنترل غلظت و دما: جلوگیری از نقاط داغ و محلول‌های غلیظ طراحی مناسب تجهیزات: جلوگیری از Dead Spot و تجمع محلول تصفیه محلول: حذف ناخالصی‌ها که می‌توانند لایه محافظ را تخریب کنند تزریق بازدارنده‌ها: در سرویس‌های بحرانی 7. استانداردها و منابع API RP 571 – مکانیزم‌های آسیب در پالایشگاه مطالعات NACE در زمینه خوردگی اسید فسفریک و تشکیل لایه‌های فسفات فلزی مقالات صنعتی در واحدهای شیمیایی و پالایشگاه 8. مطالعات موردی (Case Studies) کاهش ضخامت لوله‌ها در خطوط شست‌وشوی فسفریک تشکیل رسوبات و خوردگی موضعی در برج‌ها و مبدل‌ها بهبود عملکرد با استفاده از فولاد زنگ‌نزن و کنترل غلظت اسید

خصوصی

برای مشاهده این درس باید دوره را خریداری کنید

درس هشتم: آلیاژزدایی یا Dealloying

1. مقدمه و تعریف آلیاژزدایی (Dealloying) = حذف عناصر آلیاژی (مانند کروم، نیکل، مولیبدن) از سطح فلز در اثر خوردگی شیمیایی یا الکتروشیمیایی. نتیجه: کاهش مقاومت به خوردگی، ایجاد حفره‌ها و شکنندگی سطحی. رایج‌ترین نوع‌ها: Selective Leaching / Dezincification در برنج و آلیاژهای Zn Chromium Dealloying در فولادهای زنگ‌نزن آستنیتی 2. مکانیزم‌های اصلی Selective Leaching حذف یک عنصر آلیاژی فعال‌تر از فلز پایه → ایجاد ساختار متخلخل مثال: حذف Zn از برنج → سطح Cu خالص Chromium Dealloying در محیط‌های اسیدی یا کلریدی → کروم از سطح فولاد زنگ‌نزن حل می‌شود لایه کروم‌دار (Cr₂O₃) نابود می‌شود → مقاومت به خوردگی کاهش می‌یابد Pitting & SCC ناشی از Dealloying ایجاد محیط موضعی با pH پایین و تجمع یون‌ها → حفره و ترک ناشی از تنش 3. عوامل مؤثر محیط خوردگی: حضور Cl⁻، H₂SO₄، HCl، NaOH pH و دما: pH پایین و دمای بالا سرعت آلیاژزدایی را افزایش می‌دهد نوع فلز و آلیاژ: فولاد زنگ‌نزن 304 حساس‌تر از 316 است تنش مکانیکی و طراحی: نقاط با تنش بالا مستعد SCC ناشی از Dealloying 4. نمودها و آسیب‌ها کاهش ضخامت و ضعف مکانیکی سطح فلز ایجاد micro-pitting و خوردگی موضعی شکنندگی سطحی و افزایش خطر SCC ضعف در جوش‌ها و اتصالات 5. روش‌های شناسایی و پایش آنالیز شیمیایی سطح: کاهش کروم، نیکل یا Zn SEM / EDS برای بررسی ساختار متخلخل و سطحی پایش ضخامت و تست مکانیکی سطحی مشاهده حفره‌ها و تغییر رنگ سطح فلز 6. روش‌های کنترل و پیشگیری انتخاب آلیاژ مناسب: فولاد زنگ‌نزن 316 یا Duplex به جای 304 در محیط کلریدی آلیاژهای Ni-Cr-Mo مقاوم به dezincification کنترل محیط: کاهش غلظت یون‌های مهاجم و pH مناسب پوشش‌دهی و Cladding: محافظت سطح فلز با لایه مقاوم بازدارنده‌ها: در محیط‌های صنعتی برای کاهش سرعت حذف عناصر آلیاژی طراحی مناسب تجهیزات: جلوگیری از نقاط راکد و تجمع یون‌ها 7. استانداردها و منابع API RP 571 – مکانیزم‌های خوردگی پالایشگاه NACE TM0169 – Dealloying and Dezincification مقالات صنعتی و مطالعات NACE روی فولاد زنگ‌نزن و آلیاژهای Cu-Zn 8. مطالعات موردی (Case Studies) شکست خطوط فولاد زنگ‌نزن 304 در سرویس کلریدی به علت کروم‌زدایی Dezincification در شیرآلات برنجی و ایجاد نشتی بهبود عملکرد با جایگزینی 316SS یا Duplex و کنترل محیط

خصوصی

برای مشاهده این درس باید دوره را خریداری کنید

درس نهم: خوردگی میکروبی

1. مقدمه و تعریف MIC = خوردگی تحت تأثیر میکروارگانیسم‌ها رخ می‌دهد وقتی میکروارگانیسم‌ها روی سطح فلز رشد کرده و محیط شیمیایی محلی ایجاد می‌کنند که باعث افزایش سرعت خوردگی می‌شود. هزینه‌ها و خطرها: آسیب غیرقابل پیش‌بینی تخریب سریع تجهیزات فلزی افزایش نیاز به تعمیرات و توقف واحد 2. انواع میکروارگانیسم‌ها و مکانیزم‌ها سولفات-تولیدکننده باکتری (SRB – Sulfate-Reducing Bacteria) تولید H₂S → سولفیدهای آهن → خوردگی شدید فولاد کربنی و کم‌آلیاژ اکسیدکننده آهن و باکتری‌های احیاکننده (Iron-Oxidizing / Reducing Bacteria) تشکیل رسوب اکسید آهن → ایجاد محیط موضعی با pH پایین اسیدهای آلی تولیدکننده (Acid-Producing Bacteria – APB) تولید اسیدهای آلی مثل استیک، فرمیک → افزایش خوردگی موضعی Biofilm Formation تشکیل لایه زیستی روی سطح فلز → ایجاد اختلاف پتانسیل الکتروشیمیایی و خوردگی شیاری 3. عوامل مؤثر وجود آب و رطوبت (تغلیظ نمک‌ها و مواد مغذی) وجود منابع کربن و مواد غذایی برای میکروب‌ها دمای مناسب برای رشد میکروبی (20–50°C معمولاً) نوع فلز: فولاد کربنی و کم‌آلیاژ بیشتر آسیب‌پذیر جریان و طراحی: نقاط ایستایی و Dead Spot مستعد رشد میکروب 4. نمودها و آسیب‌ها خوردگی شیاری و موضعی عمیق تشکیل H₂S و سولفید آهن کاهش ضخامت ناگهانی در خطوط و مخازن ایجاد biofilm و رسوبات در تجهیزات آسیب به پمپ‌ها، مبدل‌ها و مخازن ذخیره‌سازی 5. روش‌های شناسایی و پایش نمونه‌برداری آب و محلول‌ها برای شناسایی میکروب‌ها پایش ضخامت با UT و NDE مشاهده رسوبات و biofilm روی سطح فلز آنالیز شیمیایی محلول‌ها: pH، سولفید، اسیدهای آلی تست‌های میکروبیولوژیک (SRB count, APB presence) 6. روش‌های کنترل و پیشگیری تزریق biocide برای مهار میکروب‌ها کنترل آب و رطوبت: جلوگیری از رشد میکروبی انتخاب مواد مقاوم: فولادهای آلیاژی یا فولاد زنگ‌نزن در سرویس‌های بحرانی طراحی مناسب تجهیزات: جلوگیری از Dead Spot و ایستایی آب تصفیه محلول‌ها و جریان‌ها: حذف مواد مغذی برای میکروب‌ها 7. استانداردها و منابع NACE MR0175/ISO 15156 – راهنمای خوردگی میکروبی در صنعت نفت و گاز NACE TM0194 – روش‌های آزمایش MIC مطالعات صنعتی در خطوط انتقال نفت و گاز، مخازن ذخیره‌سازی و سیستم‌های خنک‌کننده 8. مطالعات موردی (Case Studies) شکست ناگهانی خطوط فولاد کربنی به دلیل SRB در مخازن ذخیره‌سازی خوردگی شیاری در Heat Exchangerها به علت biofilm و باکتری‌های اسیدساز کاهش آسیب با تزریق biocide و کنترل آب سیستم

خصوصی

برای مشاهده این درس باید دوره را خریداری کنید

محمدرضا قصابی

مشاور مهندسی مواد و خوردگی

بيش از 23 سال تجربه مهندسی در شناخت و طراحی مسائل خوردگی در صنايع مختلف از جمله صنايع نفت و گاز و صنايع پالاشگاهی
عضو انجمن مهندسين خوردگی آمريکا (NACE)
همکاری در تالیف کتاب Material Corrosion and Degradation (Challenges and Solutions for the oil, Gas, and Process Industries چاپ انتشارات الزویر هلند (مولف فصل نهم کتاب با عنوان Onshore and Offshore Pipeline Corrosion)
مولف کتاب مهندسي خوردگی در صنايع نفت و گاز (شاخص های تعيين نرخ خوردگی و انتخاب مواد)
مولف کتاب مهندسی، ساخت و مديريت يکپارچه خطوط لوله انتقال نفت و گاز
مولف کتاب رنگ های صنعتی و پوشش های محافظ
مولف کتاب خوردگی و انتخاب مواد در صنايع نفت و گاز
مولف کتاب خوردگی پيشرفته پالايشگاهی (در دست تدوين)
مولف کتاب آشنايي با روش های شماره گذاری مواد در استانداردهای صنعتی
مولف جزوه آموزشی انتخاب مواد مهندسی (شناخت و کاربرد)
مولف جزوه آموزشی طراحی بهينه خطوط لوله انتقال و استقرار سيستم PIMS در طراحی
مولف جزوه آموزشی شناخت رنگ (انتخاب و کاربرد)
همکاری در تاليف جزوه آموزشی طراحی خطوط لوله دريايي
نماینده ایرانی شرکت سنسورلینک نروژ، AB Progetti ایتالیا در سالهای مختلف
بیش از 2000 ساعت سابقه تدريس موفق برای صنايع مختلف در زمينه مهندسی خوردگی، شناخت رنگ، انتخاب مواد، مدل های محاسبه نرخ خوردگی، طراحی خطوط لوله انتقال، ترک های محيطی، کاتالوگ PDMS، خوردگی خطوط لوله، خوردگی پيشرفته پالايشگاهی، تدوين مدرک PMS و غيره.
شرکت در بيش از ۵۰ پروژه داخلی به عنوان مشاور و طراح.

بهترین دانشجو ها

مهندس مجید خزایی، فوق لیسانس مهندسی مواد و خوردگی، با شرکت در دوره های "خوردگی و انتخاب مواد در صنایع نفت و گاز"، "مدل های محاسبه نرخ خوردگی (.Predict, ECE, etc)" و "تدوین مدرک PMS" موفق به کسب امتیاز کامل در آزمون های پایان دوره شده و به عنوان دانش پذیر نمونه دوره ششم آموزشگاه انتخاب شدند.

مجید خزایی

"خوردگی و انتخاب مواد در صنایع نفت و گاز"، "مدل های محاسبه نرخ خوردگی (.Predict, ECE, etc)" و "تدوین مدرک PMS"

مشاهده ویدیو

علی رسولی

دوره مدل های پيش بينی نرخ خوردگی

مشاهده ویدیو

رضا یوسفی

دوره مهندسی مکانيکال خطوط لوله

مشاهده ویدیو

محمد بنادری

دوره مديريت خوردگی در صنايع نفت و گاز

مشاهده ویدیو

بازدیدها: 7

جزییات بیشتر

شرکت کنندگان در این دوره آموزشی ضمن آشنایی با اهمیت خوردگی در پالایشگاه و پتروشیمی با دسته بندی انواع خوردگی داغ و تر در پالایشگاه ها و مکانیزم های خوردگی فعال در واحدهای مختلف به صورت کامل آشنا شده و مکانیزم های خوردگی آبی شامل خوردگی آمین، خوردگی کاستیک، خوردگی میکروبی و سایر مکانیزم ها را به خوبی خواهند شناخت. تفاوت خوردگی ها و نقاط بحرانی خوردگی داغ و تر و اطلاع از روش های طراحی صحیح و انتخاب درست متریال از دیگر موضوعات مطرح در این دوره آموزشی کابردی محسوب می گردد. این دوره آموزشی یکی از دوره های منحصر به فرد داخل کشور است و به صورت حضوری یا آنلاین ارائه می گردد.

این دوره آموزشی مناسب چه افرادیست ؟
شرکت در اين دوره آموزشی به مهندسین فرايند، مکانيک، مواد و خوردگی و پايپينگ، بازرسین فنی و مهندسین بهره برداری توصیه می گردد.
مناسب تازه فارغ التحصیلان دانشگاهی علاقه مند به شروع فعالیت در صنایع نفت و گاز

پشتیبانی دوره و تماس با ما

شماره تماس

021-46018823

ایمیل

info@egr-co.ir

پشتیبانی در تلگرام پشتیبانی در اینستاگرام

تماس با ما

پشتیبانی در یادگیری

پشتیبانی دوره های آموزشی به سه روش متفاوت انجام خواهد شد. شما میتوانید با انتخاب هر یک از این روش ها بهترین پشتیبانی را دریافت کنید

چه پشتیبانی بهتر است؟

پشتیبانی بصورت تیکت
پشتیبانی بصورت تلفنی
پشتیبانی بصورت رایان نامه
پشتیبانی بصورت لحظه ای

دیدگاه و امتیاز کاربران

متوسط امتیاز ها

0

۴,۵۰۰,۰۰۰ تومان

5 ستاره

0

4 ستاره

0

3 ستاره

0

2 ستاره

0

1 ستاره

0

دیدگاهها

هیچ دیدگاهی برای این محصول نوشته نشده است.

اولین نفری باشید که دیدگاهی را ارسال می کنید برای “خوردگی آبی (Aqueous Corrosion)”

سلام خوش آمدید

سلام خوش آمدید