Name: خوردگی مواد در دمای بالا (خوردگی داغ)
SKU: 6374
Price: 4500000 IRT
Availability: InStock

شامل توضیحات ، لیست دروس و اطلاعات دوره

خوردگی داغ (Hot Corrosion)، یا اکسیداسیون در دمای بالا، فرآیندی است که در آن فلزات در محیط‌های داغ و حاوی آلاینده‌هایی مانند نمک مذاب یا گازهای گوگردی دچار تخریب می‌شوند؛ یادگیری مکانیزم‌های آن برای صنایع حیاتی است تا با طراحی آلیاژهای مقاوم و راهکارهای حفاظتی مؤثر، عمر تجهیزات در صنایعی مانند توربین‌های گازی و نیروگاه‌ها افزایش یابد و از خرابی‌های پرهزینه جلوگیری شود.

اين دوره برای آموزش داخلی، آموزش آنلاین و از راه دور در سراسر کشور در دسترس است. همچنین می تواند برای رفع نیازهای خاص سازمان شما سفارشی شود.

درس اول : مروری بر خوردگی در صنايع نفت و گاز

تعریف و تمایز پایه ای خوردگی تر و خوردگی داغ، بررسی تفاوت های کلیدی، اهمیت شناخت تفاوت انواع خوردگی در انتخاب بازدارنده ها، روش های پایش خوردگی، اقدامات پیشگیرانه متفاوت، بررسی تفاوت در خاستگاه خوردگی تر و خوردگی داغ

خصوصی

برای مشاهده این درس باید دوره را خریداری کنید

درس دوم : اکسیداسیون

مبانی اکسیداسیون (تعریف و مکانیزم های اکسیداسیون از نقطه نظر شیمیایی و الکتروشیمیایی، انواع اکسیداسیون گرمایی، خودبخودی و کاتالیستی، تفاوت اکسیداسیون کنترل شده و ناخواسته)، اکسیداسیون در فرایندهای پالایش (نقش اکسیداسیون در تصفیه سوخت ها، اکسیداسیون در واحدهای تصفیه گازها)، پیامدهای ناخواسته اکسیداسینون (خوردگی اکسیداسیونی در تجهیزاتی نظیر کوره ها و مبدل ها، تشکیل رسوبات و لجن های اکسیداسیونی در نفت و فرآروده ها، پلیمریزاسیون و تشکیل گام در بنزین در اثر اکسیداسیون)، کنترل و پیشگیری از اکسیداسیون (استفاده از آنتی اکسیداسیون در فرآوردهای نفتی، انتخاب مواد مقاوم در برابر خوردگی، طراحی عملیاتی شامل دمای بهینه و حذف اکسیژن، پایش شرایط فرآیندی نظیر آناليز اکسیژن، تست های اکسیداسیون)، مسائل ایمنی و زیست محیطی، مطالعات موردی

خصوصی

برای مشاهده این درس باید دوره را خریداری کنید

درس چهارم: خوردگی سولفیدی در دمای بالا

1. مبانی و تعریف مکانیزم کلی خوردگی سولفیدی در دماهای بالاتر از 260 درجه سانتیگراد، واکنش‌های سولفیدهای فلزی (FeS, NiS, CrS) در تماس با H₂S، تفاوت خوردگی سولفیدی با سایر انواع خوردگی (مثلاً خوردگی کلریدی یا اکسیداسیونی) 2. شرایط عملیاتی مستعد خوردگی سولفیدی دماهای بحرانی (بالاتر از 260–300 درجه سانتیگراد)، نقش فشار و غلظت H₂S و ترکیبات گوگردی، نقش فلز پایه (کربن استیل در مقابل فولادهای آلیاژی)، نقش شرایط جریان: فلوی توربولنت → افزایش نرخ خوردگی 3. عوامل مؤثر بر شدت خوردگی نظیر ترکیب فلز، دمای سطح فلز، غلظت H₂S و گوگرد آلی، وجود ناخالصی‌هایی نظیر NH₃، سیانیدها یا کلریدها که اثر تشدیدکننده دارند 4. نمودها و آسیب‌ها نازک‌شدن دیواره تجهیزات (Wall Thinning)، ترک‌های سولفیدی (Sulfidation Cracking)، مشکلات ایمنی: نشتی تجهیزات در کوره‌ها، هیدروکراکر، واحد ریفورمینگ و ... 5. روش‌های شناسایی و پایش شامل بازرسی دوره‌ای ضخامت (UT, RT)، نمونه‌برداری از رسوبات و پوسته‌ها (Scale Analysis)، استفاده از کوپن‌های خوردگی (Corrosion Coupons) و پروب‌های آنلاین پایش فرایندی شامل کنترل دما، آنالیز H₂S و ترکیبات سولفوری 6. کنترل و پیشگیری انتخاب متریال مناسب، کاهش دمای عملیاتی در صورت امکان پوشش‌دهی و Cladding (مثلاً با Inconel)، افزودن بازدارنده‌ها (در سرویس‌های خاص) طراحی مناسب تجهیزات برای جلوگیری از نقاط داغ (Hot Spots) 7. استانداردها و راهنماها API RP 939-C: راهنمای کنترل خوردگی سولفیدی در دمای بالا NACE MR0103 / NACE SP0472 الزامات طراحی متریال در واحدهای پالایش 8. مطالعات موردی (Case Studies) شکست خطوط در اثر Sulfidation در کوره‌ها تجربه استفاده موفق از فولاد 5Cr-0.5Mo مقایسه نرخ خوردگی در فولاد کربنی در مقابل آلیاژهای کروم‌دار

خصوصی

برای مشاهده این درس باید دوره را خریداری کنید

درس پنجم : خوردگی ناشی از H2 /H2S

1. مبانی و تعریف توضیح اینکه چرا محیط‌های حاوی H₂S و هیدروژن داغ خطرناک هستند، واکنش‌های اصلی: H₂S + Fe → FeS (لایه محافظ یا نیمه‌محافظ) نفوذ اتم‌های هیدروژن به فلز → آسیب‌های هیدروژنی 2. مکانیزم‌های اصلی آسیب High Temperature Hydrogen Attack (HTHA)، شرایط مؤثر بر خوردگی H₂/H₂S شامل دما و فشار بالا، ترکیب متریال (فولاد کربنی بیشترین حساسیت را دارد)، غلظت H₂S در سیال فرایندی، سطح تنش مکانیکی (جوشکاری، ناپیوستگی‌ها)، وجود آب مایع یا رطوبت (تشکیل محیط اسیدی) 4. شناسایی و پایش بازرسی غیرمخرب (NDE): UT پیشرفته، TOFD، Phased Array برای کشف ترک‌های هیدروژنی کوپن‌های خوردگی در محیط‌های H₂S آنالیز شکست‌های گذشته و پایش آنلاین H₂ و H₂S در خطوط 5. کنترل و پیشگیری انتخاب مواد مناسب، کنترل تنش‌ها: عملیات PWHT (پساگرم‌کاری جوش‌ها) برای کاهش تنش پسماند، کاهش غلظت H₂S یا تزریق بازدارنده‌ها، پایش منظم و برنامه‌ریزی بازرسی (RBI – Risk Based Inspection) 6. استانداردها و منابع مرجع، انتخاب مواد مقاوم در محیط‌های تصفیه نفت و گاز API RP 571 – مکانیزم‌های آسیب در پالایشگاه API 941 (Nelson Curve) – نمودار دما–فشار برای HTHA 7. مطالعات موردی (Case Studies)

خصوصی

برای مشاهده این درس باید دوره را خریداری کنید

درس ششم : خوردگی ناشی از اسید نفتنیک

1- مبانی و تعریف معرفی اسیدهای نفتنیک، بررسی معیار مهم عدد اسیدی کل (TAN = Total Acid Number)، مرور مکانیزم کلی خوردگی ناشی از اسید نفتنیک 2. محدوده دمای بحرانی 3. بررسی عوامل مؤثر بر شدت خوردگی TAN نفت خام، میکرواستراکچر فولاد، وجود سولفید هیدروژن، 4- نمودارها و آسیب‌ها نازک‌شدن سریع دیواره خطوط و مبدل‌ها در Furnace Tubes, Transfer Lines, Distillation Columns ر5. روش‌های شناسایی و پایش اندازه‌گیری TAN نفت خام ورودی، استفاده از کوپن‌های خوردگی ویژه NAC. پایش کاهش ضخامت با UT. شناسایی محصولات خوردگی (آهن نفتنات‌ها). 6. روش‌های کنترل و پیشگیری انتخاب مواد، کاهش TAN خوراک، مخلوط‌سازی نفت خام اسیدی با نفت خام سبک‌تر. تزریق بازدارنده‌ها: مواد شیمیایی فیلم‌ساز یا خنثی‌کننده اسید. طراحی مناسب تجهیزات: کاهش سرعت جریان، جلوگیری از تلاطم شدید. کنترل شرایط عملیاتی: پایش دما و فشار. 7. استانداردها و منابع مرجع API RP 571: مکانیزم‌های آسیب در پالایشگاه NACE SP0296: راهنمای کنترل خوردگی اسید نفتنیک مطالعات میدانی شرکت‌های پالایشی (Chevron, ExxonMobil و …) 8. مطالعات موردی (Case Studies) آسیب لوله‌های furnace در واحد CDU (Crude Distillation Unit) به دلیل خوراک با TAN بالا. تجربه موفق استفاده از duplex SS به‌جای کربن استیل در خطوط داغ. تأثیر ترکیب نفت خام (blend) در کاهش یا افزایش NAC

خصوصی

برای مشاهده این درس باید دوره را خریداری کنید

درس هفتم : خوردگی ناشی از HCl / Cl2

1. مبانی و تعریف حضور HCl و Cl₂ در فرآیندهای پالایش: HCl: حاصل از تجزیه کلریدهای آلی موجود در نفت خام یا افزودنی‌ها. Cl₂: به‌طور مستقیم در برخی فرایندها یا به‌عنوان ناخالصی. رفتار متفاوت در شرایط خشک و مرطوب: در حالت خشک → نسبتاً غیرفعال تا دماهای بالا. در حضور رطوبت → تشکیل HCl آبی → خوردگی شدید. 2. مکانیزم‌های اصلی خوردگی خوردگی اسیدی توسط HCl آبی بسیار سریع روی فولاد کربنی. منجر به نازک‌شدن دیواره و حفره‌دار شدن. خوردگی کلر (Cl₂) در حضور آب → تشکیل HCl و HOCl → محیط بسیار خورنده. در دماهای بالا → کلر خشک می‌تواند با فلزات واکنش داده و کلریدهای فرار تشکیل دهد. Stress Corrosion Cracking (SCC) ناشی از کلریدها به‌ویژه در فولادهای زنگ‌نزن آستنیتی (304, 316) در دمای >60°C. Pitting Corrosion (حفره‌ای) به علت حضور یون‌های کلرید روی فولادهای زنگ‌نزن. 3. شرایط مؤثر بر شدت خوردگی وجود رطوبت → کلید اصلی شدت خوردگی HCl و Cl₂. دما (مثلاً در بخش overhead برج تقطیر، دماهای 120–150°C بحرانی هستند). pH محیط (محیط اسیدی → افزایش نرخ خوردگی). جنس فلز و مقاومت آلیاژی. 4. نمودها و آسیب‌ها در پالایشگاه Overhead corrosion در برج تقطیر نفت خام (تشکیل HCl از کلریدهای نفت). خوردگی لوله‌ها و مبدل‌های حرارتی در مسیر بخارات HCl مرطوب. Pitting و ترک تنشی کلریدی در فولادهای زنگ‌نزن. مشکلات در واحدهای کلرزنی و بخش‌های پتروشیمی مرتبط با PVC. 5. روش‌های شناسایی و پایش پایش pH و کلریدها در آب تقطیر شده (overhead water). کوپن‌های خوردگی یا پروب‌های آنلاین در جریان برگشتی. تست NDE برای شناسایی Pitting/SCC (UT دقیق، Eddy Current). آنالیز شکست‌های گذشته. 6. روش‌های کنترل و پیشگیری تزریق آمین‌های خنثی‌کننده یا آمونیاک برای کنترل pH در overhead. استفاده از بازدارنده‌های فیلم‌ساز. طراحی سیستم‌های شست‌وشو (water wash) برای حذف HCl از بخارات. انتخاب مواد مناسب: فولادهای زنگ‌نزن دوبلکس و آلیاژهای نیکل-مولیبدن (Hastelloy, Alloy 625). تیتانیوم در سرویس‌های خاص. جلوگیری از ورود نمک‌ها و کلریدها به خوراک (desalter کارآمد). 7. استانداردها و منابع مرجع API RP 571 – مکانیزم‌های خوردگی در پالایشگاه. NACE SP0290 – کنترل خوردگی HCl در overhead. دستورالعمل‌های API 932-B برای خوردگی در برج تقطیر نفت خام. 8. مطالعات موردی (Case Studies) خوردگی شدید overhead برج تقطیر در پالایشگاه به دلیل شست‌وشوی ناکافی. شکست زودرس لوله 316SS به علت SCC ناشی از کلریدها. بهبود عملکرد با تزریق آمونیاک و انتخاب آلیاژ مقاوم.

خصوصی

برای مشاهده این درس باید دوره را خریداری کنید

درس هشتم : خوردگی ناشی کربوریزاسیون

1. مبانی و تعریف کربوراسیون = نفوذ اتم‌های کربن (C) از محیط هیدروکربنی یا CO/CH₄ به داخل فلز. تفاوت با اکسیداسیون: در اکسیداسیون لایه اکسید تشکیل میشه، در حالی‌که در کربوراسیون کربن وارد ساختار فلز میشه. مکانیزم: تشکیل کربیدهای فلزی (مثلاً Cr₃C₂, Fe₃C). تخلیه عناصر آلیاژی (dealloying) → کاهش مقاومت به خوردگی. شکنندگی و کاهش انعطاف‌پذیری فلز. 2. شرایط مستعد کربوراسیون دمای بالا (معمولاً > 400–450°C). محیط‌های حاوی: هیدروکربن‌های سنگین (coking environments). CO, CO₂, CH₄. محیط‌های کم‌اکسیژن (reducing atmosphere). کوره‌ها، رآکتورها و خطوط داغ در واحدهای ریفورمینگ و کراکینگ. 3. نمودها و آسیب‌ها شکنندگی (loss of ductility). تغییر ساختار فلز (تشکیل کاربیدهای ضخیم). ترک‌خوردگی ناشی از تنش (Stress Rupture). کاهش شدید مقاومت به خوردگی و سایش. تضعیف جوش‌ها. 4. عوامل مؤثر ترکیب آلیاژی: فولادهای کربنی و کم‌کروم حساس‌تر هستند. غلظت کربن در محیط: هرچه بیشتر، شدت کربوراسیون بالاتر. دمای عملیاتی: افزایش دما → افزایش نرخ نفوذ کربن. زمان سرویس: فرایند تجمعی است. 5. شناسایی و پایش آنالیز متالوگرافی (بررسی مقاطع فلز → مشاهده کاربیدها). کاهش انعطاف‌پذیری در تست مکانیکی. بررسی تغییر ترکیب سطحی با SEM/EDS. UT و سایر NDEها برای پایش غیرمستقیم. 6. کنترل و پیشگیری انتخاب متریال مناسب: آلیاژهای با کروم و نیکل بالا (Incoloy, Inconel, HK40, HP alloys). آلیاژهای مقاوم به کربوراسیون (25Cr–35Ni). استفاده از cladding یا overlay با آلیاژهای مقاوم. استفاده از پوشش‌های سرامیکی یا آلومینیدی. کنترل شرایط عملیاتی: جلوگیری از نقاط داغ (hot spots). کاهش شرایط احیایی شدید. عملیات حرارتی مناسب برای تثبیت ساختار فلز. 7. استانداردها و مراجع API RP 571: مکانیزم‌های خوردگی. API 939-B: راهنمای متریال‌های مقاوم دما بالا. مطالعات NACE در زمینه carburization در فولادهای آلیاژی. 8. مطالعات موردی (Case Studies) شکست لوله‌های کوره در واحد ریفورمینگ به دلیل کربوراسیون شدید. عملکرد بهتر آلیاژهای HP-modified در مقایسه با فولادهای Cr-Mo. تجربه استفاده از overlay نیکلی برای افزایش طول عمر تجهیزات.

خصوصی

برای مشاهده این درس باید دوره را خریداری کنید

درس نهم : خوردگی ناشی خاکستر فلز

1. مبانی و تعریف کربوراسیون = نفوذ اتم‌های کربن (C) از محیط هیدروکربنی یا CO/CH₄ به داخل فلز. تفاوت با اکسیداسیون: در اکسیداسیون لایه اکسید تشکیل میشه، در حالی‌که در کربوراسیون کربن وارد ساختار فلز میشه. مکانیزم: تشکیل کربیدهای فلزی (مثلاً Cr₃C₂, Fe₃C). تخلیه عناصر آلیاژی (dealloying) → کاهش مقاومت به خوردگی. شکنندگی و کاهش انعطاف‌پذیری فلز. 2. شرایط مستعد کربوراسیون دمای بالا (معمولاً > 400–450°C). محیط‌های حاوی: هیدروکربن‌های سنگین (coking environments). CO, CO₂, CH₄. محیط‌های کم‌اکسیژن (reducing atmosphere). کوره‌ها، رآکتورها و خطوط داغ در واحدهای ریفورمینگ و کراکینگ. 3. نمودها و آسیب‌ها شکنندگی (loss of ductility). تغییر ساختار فلز (تشکیل کاربیدهای ضخیم). ترک‌خوردگی ناشی از تنش (Stress Rupture). کاهش شدید مقاومت به خوردگی و سایش. تضعیف جوش‌ها. 4. عوامل مؤثر ترکیب آلیاژی: فولادهای کربنی و کم‌کروم حساس‌تر هستند. غلظت کربن در محیط: هرچه بیشتر، شدت کربوراسیون بالاتر. دمای عملیاتی: افزایش دما → افزایش نرخ نفوذ کربن. زمان سرویس: فرایند تجمعی است. 5. شناسایی و پایش آنالیز متالوگرافی (بررسی مقاطع فلز → مشاهده کاربیدها). کاهش انعطاف‌پذیری در تست مکانیکی. بررسی تغییر ترکیب سطحی با SEM/EDS. UT و سایر NDEها برای پایش غیرمستقیم. 6. کنترل و پیشگیری انتخاب متریال مناسب: آلیاژهای با کروم و نیکل بالا (Incoloy, Inconel, HK40, HP alloys). آلیاژهای مقاوم به کربوراسیون (25Cr–35Ni). استفاده از cladding یا overlay با آلیاژهای مقاوم. استفاده از پوشش‌های سرامیکی یا آلومینیدی. کنترل شرایط عملیاتی: جلوگیری از نقاط داغ (hot spots). کاهش شرایط احیایی شدید. عملیات حرارتی مناسب برای تثبیت ساختار فلز. 7. استانداردها و مراجع API RP 571: مکانیزم‌های خوردگی. API 939-B: راهنمای متریال‌های مقاوم دما بالا. مطالعات NACE در زمینه carburization در فولادهای آلیاژی. 8. مطالعات موردی (Case Studies) شکست لوله‌های کوره در واحد ریفورمینگ به دلیل کربوراسیون شدید. عملکرد بهتر آلیاژهای HP-modified در مقایسه با فولادهای Cr-Mo. تجربه استفاده از overlay نیکلی برای افزایش طول عمر تجهیزات.

خصوصی

برای مشاهده این درس باید دوره را خریداری کنید

درس دهم : طراحي برنامه‌هاي بازرسي فني

هدف از انجام بازرسي فني تجهيزات، طراحي برنامه بازرسي، اطلاعات مورد نياز براي طراحي برنامه بازرسي، شناسايي نوع خسارت‌ها و محل بروز آنها، انتخاب روش‌هاي مناسب براي انجام برنامه بازرسي، روش تعيين دوره زماني انجام برنامه‌هاي بازرسي

خصوصی

برای مشاهده این درس باید دوره را خریداری کنید

محمدرضا قصابی

مشاور مهندسی مواد و خوردگی

سرپرست بخش مهندسی مواد و خوردگی

بيش از 23 سال تجربه مهندسی در شناخت و طراحی مسائل خوردگی در صنايع مختلف از جمله صنايع نفت و گاز و صنايع پالاشگاهی
عضو انجمن مهندسين خوردگی آمريکا (NACE)
همکاری در تالیف کتاب Material Corrosion and Degradation (Challenges and Solutions for the oil, Gas, and Process Industries چاپ انتشارات الزویر هلند (مولف فصل نهم کتاب با عنوان Onshore and Offshore Pipeline Corrosion)
مولف کتاب مهندسي خوردگی در صنايع نفت و گاز (شاخص های تعيين نرخ خوردگی و انتخاب مواد)
مولف کتاب مهندسی، ساخت و مديريت يکپارچه خطوط لوله انتقال نفت و گاز
مولف کتاب رنگ های صنعتی و پوشش های محافظ
مولف کتاب خوردگی و انتخاب مواد در صنايع نفت و گاز
مولف کتاب خوردگی پيشرفته پالايشگاهی (در دست تدوين)
مولف کتاب آشنايي با روش های شماره گذاری مواد در استانداردهای صنعتی
مولف جزوه آموزشی انتخاب مواد مهندسی (شناخت و کاربرد)
مولف جزوه آموزشی طراحی بهينه خطوط لوله انتقال و استقرار سيستم PIMS در طراحی
مولف جزوه آموزشی شناخت رنگ (انتخاب و کاربرد)
همکاری در تاليف جزوه آموزشی طراحی خطوط لوله دريايي
نماینده ایرانی شرکت سنسورلینک نروژ، AB Progetti ایتالیا در سالهای مختلف
بیش از 2000 ساعت سابقه تدريس موفق برای صنايع مختلف در زمينه مهندسی خوردگی، شناخت رنگ، انتخاب مواد، مدل های محاسبه نرخ خوردگی، طراحی خطوط لوله انتقال، ترک های محيطی، کاتالوگ PDMS، خوردگی خطوط لوله، خوردگی پيشرفته پالايشگاهی، تدوين مدرک PMS و غيره.
شرکت در بيش از ۵۰ پروژه داخلی به عنوان مشاور و طراح.

بهترین دانشجو ها

مهندس مجید خزایی، فوق لیسانس مهندسی مواد و خوردگی، با شرکت در دوره های "خوردگی و انتخاب مواد در صنایع نفت و گاز"، "مدل های محاسبه نرخ خوردگی (.Predict, ECE, etc)" و "تدوین مدرک PMS" موفق به کسب امتیاز کامل در آزمون های پایان دوره شده و به عنوان دانش پذیر نمونه دوره ششم آموزشگاه انتخاب شدند.

مجید خزایی

"خوردگی و انتخاب مواد در صنایع نفت و گاز"، "مدل های محاسبه نرخ خوردگی (.Predict, ECE, etc)" و "تدوین مدرک PMS"

مشاهده ویدیو

علی رسولی

دوره مدل های پيش بينی نرخ خوردگی

مشاهده ویدیو

رضا یوسفی

دوره مهندسی مکانيکال خطوط لوله

مشاهده ویدیو

محمد بنادری

دوره مديريت خوردگی در صنايع نفت و گاز

مشاهده ویدیو

بازدیدها: 0

جزییات بیشتر

دوره آموزشی خوردگی مواد در دمای بالا (خوردگی داغ) برای مهندسان، تکنسین‌ها، طراحان، پژوهشگران، و کارکنان صنایع نفت، گاز، پتروشیمی، نیروگاهی، و کارخانجات صنعتی که با فلزات در دماهای بالا سر و کار دارند، طراحی شده است تا با مکانیزم‌های خوردگی داغ، عوامل مؤثر بر آن، مواد مقاوم در برابر خوردگی داغ، و روش‌های پیشگیری و کنترل آن آشنا شوند.

این دوره مناسب چه افرادیست ؟
مناسب مهندسين مواد، متالورژی، مکانيک و فرايند.
مناسب افرادی که در زمينه انتخاب مواد مهندسی دانش کمتری دارند.
مناسب افرادی که قصد دارند در صنايع نفت و گاز شغل جدیدی پيدا کنند.

پشتیبانی دوره و تماس با ما

شماره تماس

021-46018823

ایمیل

info@egr-co.ir

پشتیبانی در تلگرام پشتیبانی در اینستاگرام

تماس با ما

پشتیبانی در یادگیری

پشتیبانی دوره ها به سه روش متفاوت انجام خواهد شد. شما میتوانید با انتخاب هر یک از این روش ها بهترین پشتیبانی را دریافت کنید

چه پشتیبانی بهتر است؟

پشتیبانی بصورت تیکت
پشتیبانی بصورت تلفنی
پشتیبانی بصورت رایان نامه
پشتیبانی بصورت لحظه ای

دیدگاه و امتیاز کاربران

متوسط امتیاز ها

0

۴,۵۰۰,۰۰۰ تومان

5 ستاره

0

4 ستاره

0

3 ستاره

0

2 ستاره

0

1 ستاره

0

دیدگاهها

هیچ دیدگاهی برای این محصول نوشته نشده است.

اولین نفری باشید که دیدگاهی را ارسال می کنید برای “خوردگی مواد در دمای بالا (خوردگی داغ)”

سلام خوش آمدید

سلام خوش آمدید